Onarım Nedir? 
Hasarlı yapı elemanlarının performanslarını hasar öncesi orijinal düzeylerine getirmek için yapılan müdahalelerdir.
ONARIM VE GÜÇLENDİRME PROJE KRİTERLERİ 
GÄ°RÄ°Åž
17 Ağustos 1999 tarihli Marmara Depremi sonrasında depremde hasar gören yapıların onarım ve güçlendirilmesi gündeme gelmiştir. Deprem sonrasından bugüne kadar yurdumuzun çeşitli illerinde yapıların deprem dayanıklılığı analizlerinin yapılması ve depreme karşı güçlendirilmesi çalışmaları devam etmektedir. Onarım ve güçlendirme uygulaması kadar projelendirme de üzerinde hassasiyetle çalışılması gereken, ileri mühendislik bilgisi gerektiren bir konudur. 

Ä°NCELEME SAFHASI
Geoteknik Etüd
Onarım ve güçlendirme projesi yapılacak olan bir yapıda öncelikle kapsamlı geoteknik etüdlerin yapılması gerekmektedir. Geoteknik etüdlerde, projecinin tasarım ve hesaplarında kullanılmak üzere en az zemin sınıfı, zeminin emniyetli taşıma gücü, zemin yataklanma katsayısı, zemin hakim titreşim periyodu parametreleri ve bu parametrelerin bulunmasında kullanılan laboratuvar deney sonuçları bulunmalı ve bu etüdler konusunda uzman bir inşaat mühendisi tarafından tetkik edilmelidir.Röleve
Mevcut yapının varsa projeleri temin edilmeli, projeleri bulunmayan yapıların taşıyıcı sistem röleveleri ve mimari röleveleri çıkarılmalıdır. Bu röleveler üzerinde yapının hasar gören taşıyıcı elemanlarının hasar durumları işlenmeli ve proje üzerinde gösterilmelidir.
Malzeme Kalitesinin Tanımlanması
Onarım ve güçlendirme projesi yapılacak olan yapının mutlaka mevcut malzeme kalitesinin tanımlanması gerekmektedir. Beton Kalitesi Tesbiti:
Beton kalitesinin tanımlanması; yapının mevcut beton kalitesinin doğru olarak tanımlanması, yapıdan karot numunesi alınması ile mümkündür. Yapıdan karot numuneleri alımında ve test edilmesinde TS-10465'in bütün kaidelerine uyulmalı, ayrıca karot alınırken taşıyıcı elemanlara hasar vermemek amacıyla kolonlardan moment sıfır noktasından, perdelerde gövde bölgesinden, kirişlerde çekme bölgelerinden numune alınmalıdır. Karot numuneleri laboratuvar ortamında serbest basınç deneyine tabi tutulduktan sonra projeci tarafından TS-10465'e göre değerlendirilerek mevcut beton basınç dayanımı bulunmalı, deney sonuçları ve değerlendirme raporu proje ekinde verilmelidir. 
Donatı Kalitesi ve Miktarının Tesbiti:
Onarım ve güçlendirme projesi yapılacak olan yapının mevcut betonarme projeleri bulunmuyorsa yapının düşey taşıyıcı elemanlarının donatı adet ve çapları profometre ile tespit edilmeli veya düşey ve yatay taşıyıcı elemanların belirli bölgelerinde paspayları kaldırılarak mevcut yapının donatı rölevesi çıkarılmalı ve mevcut röleve planlarına işlenmelidir.

 

PROJELENDİRME SAFHASI Mevcut Yapının Analizi

Mevcut yapı, doğruluğu kanıtlanmış statik veya statik-betonarme hesap programları ile 3 boyutlu olarak modellenmeli, modellemede geoteknik etüd sonucunda bulunan zemin parametreleri ve mevcut beton kalitesi, elastisite modülü, donatı kalitesi, donatı adet ve çapları tanımlanmalıdır. Projeci tarafından yürürlükteki A.B.Y.Y.H.Y-1998 ve ilgili Türk Standartlarına göre yapılan statik hesaplar proje hesap raporlarında verilmelidir. Mevcut yapının statik hesap raporlarında düşey taşıyıcı elemanların mevcut beton, donatı kalitesi, donatı adet ve çaplarına göre eksenel yük ve eğilme momenti taşıma gücünün aşılma oranları tablolar halinde verilmelidir. Proje hesap raporlarında yapının mevcut durumdaki varsa hasar sebepleri "İnceleme Safhası"nda yapılan çalışmalar ve mevcut yapının analizi sonucunda belirtilmelidir. Bu çalışmanın sonucunda yapının mevcut haliyle korunması veya takviye edilmesi veya yıkılması alternatifleri değerlendirilerek gerekçeleri ile birlikte hesap raporlarında belirtilmelidir.
ÇATLAKLARIN ONARIMI 
Çatlaklar durmuş ise onarılabilir. çatlak onarımı kendi başına bir olay değildir. Çatlak etkiyen bir kuvvetin ya da bir dayanım yetersizliğinin ifadesidir. Çatlağa yol açan etki ortadan kaldırıldıktan sonra çatlak onarımı yapılmalıdır.
Öte yandan genellikle durmuş çatlak yoktur. Bütün çatlaklar açılır ve kapanır. Çatlakların genleşebilen strofor gibi esnek malzeme ile doldurulması oynamayı önleyebilir. ancak bu malzemenin üzerine konulan sıva bu harekete uymayabilir. Dolgu ve örtü için çekomastik gibi daha elastik bir malzeme uygun olacaktır. ancak çatlakların dikilmesi başka yerlerde yeni çatlakların oluşmasına engel olmayabilir.
1) Epoksi reçineleri : Epoksi reçineleri yapıştırma özellikleri çok iyi olan sentetik reçinelerdir. Suya, aside ve alkaliye dirençleri çok iyidir. Zamanla özelliklerini yitirmezler. Çatlağa doldurulmuş epoksi yapıştırıcısı, çatlağın yarattığı süreksizlik ortamını sürekli duruma dönüştürür. çatlağın her iki yüzünü çatlak boyunca sürekli olarak birbirlerine bağlar ve gerilme birikimlerini önler.
2) Epoksi ile onarım yöntemleri :
a) Epoksi enjeksiyon yöntemi 0.2-0.3 mm genişliğindeki çatlakların onarımı için uygundur. epoksi reçinesi donatı ile beton arasında açılmaları doldurarak donatı ile beton arasındaki aderansı arttırmaktadır.
b) Epoksi harcı ile doldurma ezilmiş ve paralannmış ve de dökülmüş betonları doldurmak için kullanılır. Epoksinin içine çok ince arega katılarak bir tür 'beton' elde edilir ve tahrip edilmiş betonun yerine konulmaktadır.
3) Epoksi ile onarımda taşıma gücü artışı: Epoksi doldurulmuş çatlak ara yüzeyinde oldukça yüksek bir çekme dayanımı sağlanmaktadır.
4) Çimento şerbeti: Çimento standartı (TS-24)'e göre çimento tanelerinin %95'i 200 ile 325 nolu eleklerden geçmelidir. çimento şerbetinin 0.1 mm. ve daha büyük çatlaklara girebilmesi olanaklı görünmemektedir. Ancak kılcal çatlaklara çimento şerbeti ancak basınç altında doldurulmalıdır.
5) Çimento enjeksiyonu: Çimento enjeksiyonu özellikle taşıma gücü zayıf olan moloz taş duvarlarda düşük basınçlar altında uygulanır.
6) Mekanik bağlayıcılar: Çatlakların epoksi reçinesi, çimento şerbeti ya da harçla onarımı genellikle artık genişlemeyen durmuş çatlakların doldurulması amacıyla yapılmaktadır. Çatlakta genişleme sürüyorsa çatlağın mekanik bağlayıcılarla dikilmesi gerekir.
ESKİ VE YENİ BETONU KAYNAŞTIRMA YÖNTEMLERİ 
Betonarme yapı elemanının onarım ya da güçlendirilmesinde eğer beton enkesidinin büyütülmesi gerekiyorsa daha önce dökülmüş beton ile yeni dökülen betonun birlikte monolitik tek parça olarak çalışması gerekir.
1) Basınç Kuvvetleriin Aktarımı: Bu aktarımın sağlanması için eski betonun yüzünün pürüzlü bir duruma getirilmesi, yeni dökülen betonun eski betona iyi yapışması için taze betona hafif bir basınç (10 kg/cm2) uygulanması ya da özel bağlayıcı maddelerin kullanılması önerilmektedir. Püskürtme beton ya da özel beton kullanılması ile hemen hemen tam süreklilik sağlanabilmektedir.
2) Kesme kuvvetleri etkisi altında kaynaşma: Eski ve yeni betonun kesme kuvvetleri etkisi altında kaynaşması çok daha önemlidir. Farklı zamanlarda dökülmüş iki betonun ara yüzeyinin kesme etkisi altında kuvvet aktarımı betonların birbirine yapışması ve sürtünme ile gerçekleşmektedir.
3) Kama donatısı ile kaynaştırma: Eski ve yeni betonun ara yüzeyine dik yönde yerleştirilmiş filiz demirlerinin kama etkisi ile kesme kuvvetleri aktarabileceği bilinmektedir. Kama etkisinden yararlanılacak filiz demirlerinin eski betonda ankraj için açılacak yuvalara yüksek dayanımlı ve genleşen harç ile yerleştirilmesi gerekir.
4) Epoksi reçineleri ile kaynaştırma: Basınç altında eski ve yeni beton arasındaki yüzeyde kaynaşma hemen hemen %100 etkilidir.
PÜSKÜRTME BETON İLE ONARIM VE GÜÇLENDİRME 
Aşağıda açıklanan mantolama yöntemi ile yapılacak güçlendirmede, beton kalınlığının az olduğu durumlarda, betonun kalıp yapılması ve yerleştirilmesi zordur.Böyle durumlarda araç, gereç ve beceri kazanmış eleman varsa, püskürtme beton uygulanabilir. Bu uygulama için gerekli donanımın sağlanması külfetini karşılayacak miktarda işin olması da karar için bir etkendir. Püskürtme beton, basınçlı hava ile uygulanan betondur. Karışımın hazırlanmasında iki ayrı yöntem mevcuttur. Bunlardan ilki Kuru Karışım olarak bilinir. Bu tür püskürtme beton için makinenin karışım odasında, çimento ve agrega uygun ölçülerde bir araya getirilip karıştırıldıktan sonra, bu kuru karışım seyrek olarak ve basınçlı hava yardımıyla bir hortum içinde püskürtme ucuna iletilir. Meme ve tabanca olarak da adlandırılan bu uca gelen kuru karışıma basınçlı su eklenerek elde edilen beton basınçlı hava yardımıyla betonlanacak yüzeye yüksek hızla püskürtülür. Tabancada katılan su miktarı isteğe uygun bir karışım elde edilmesi için kolayca ayarlanabilir ve gerekli olduğunda bu suya beton katkı maddeleri de eklenir. Daha sonra uygulamaya konulan yöntemde ise çimento, agrega ve su beraber karıştırılır. Elde edilen Islak Karışım benzer şekilde hortumla ve basınçlı hava yardımıyla püskürtme ucuna iletilir. Püskürtme beton, yeni inşa edilen yapıların yanında özellikle eski yapıların onarım ve güçlendirme işlerinde geniş bir kullanma alanı bulur. Mevcut kargir, tuğla, çelik ve betonarme yapıların yüzlerinin beton tabakasıyla kaplanmasında ve güçlendirilmesinde, çelik yapıların sıcaktan korunması ve güçlendirilmesinde ve benzeri yerlerde kullanılır. Sonuç olarak püskürtme betonun, özellikle kalıp yapmanın zor olduğu veya ekonomik olmadığı yerlerde, betonun ince bir tabaka olarak uygulanması gereken yerlerde kullanılmasının uygun olduğu söylenebilir.Başarılı bir püskürtme betonun elde edilmesi donatının uygun seçilmesi ve yerleştirilmesine de bağlıdır. Küçük çaptaki onarım işlerinde donatı kullanılmayabilir. İşin şekline ve beton kalınlığa göre yuvarlak donatı veya hasır donatı kullanılır. Donatı, püskürtme sırasında yerini koruyacak ve az yaylanacak şekilde yerleştirilmelidir. Donatı hasırı pimlere veya takozlarla beton püskürtülecek yüzeye bağlanarak bu şart yerine getirilebilir. Küçük çaplı donatılar tercih edilmeli ve gerektiğinde kullanılan büyük çaplı donatının beton tarafından sarılmasına özen gösterilmelidir. Ayrıca; donatı, beton karşı taraftan ve düşeyden az bir sapma ile püskürtülebilecek şekilde yerleştirilmelidir. Donatıların etrafında betonun boşluk bırakmadan püskürtülmesini sağlayacak kadar mesafe bulunmalıdır. Donatıların birbirine, donatının kalıbına veya donatının arka yüzeye mesafesi olan bu aralık, en büyük dane büyüklüğüne ve donatının çapına bağlı olmakla beraber, ince malzemeli püskürtme harç ve ince çaplı hasır donatı kullanıldığında en az 1-2 cm olup, püskürtme beton ve büyük çaplı donatılarda 4-5 cm önerilir. Gerekirse donatıyı mesafeyi ayarlayan ayaklar üzerine oturtmalıdır. Ancak bunların kesiti zayıflatmamasına dikkat etmelidir. Donatının dış tesirlerinden korunmasında, normal betonarmede kullanılan kurallara uyulur. Aynı doğrultuda bulunan donatılar arası temiz açıklık 50-60 mm;den ve konulacak hasır donatının göz aralıkları da 50 mm;den küçük olmamalıdır. Daha küçük gözlü hasır donatı ancak konstrüktif donatı olarak konulabilir. Püskürtme kalınlığının 5 cm'den büyük olduğu durumlarda bir konsrüktif donatı ( rötre donatısı gibi) koymak uygun olur. Çift donatı ağının bulunduğu durumlarda, ikinci ağı, birinci ağ betonla sarıldıktan sonra koymak daha uygum olabilir. Ancak, tabancaya yakın ağ her iki yönde en az çubuk çapının 12 katı aralığa, diğer ağ da gene her iki yönde en az çubuk çapının 6 katı aralığa sahipse, her iki ağın beraber betonlanması halinde de tatmin edici sonuç alınabilir. Projede öngörülen yerlerine itinalı bir şekilde yerleştirilen donatılar temiz ve aderansı zayıflatacak şeylerden arınmış olmalıdır. Gerek çubukların ve gerekse hasır donatının ek yerlerinde zayıf bölgelerin oluşmasını önlemek için önlem alınmalıdır. Donatı çubuklarının bindirme yoluyla eklenmesinde, ek boyu 40Æ olmalı ve çubuklar ete birbirlerine bağlanmamalı, araları en az 50 mm olacak şekilde ayrılmalıdır. Hasır donatının eki ise her yönde bir buçuk göz bindirilerek yapılmalıdır.Çalışmalarının odak noktası püskürtme ucu, tabancası olduğundan, püskürtmenin yeterli tecrübeye sahip olması şarttır. Püskürtme yerinin gerektiği gibi temiz olduğu kontrol edildikten veya gerektiğinde daha önce yapılacak basınçlı hava ve su temizliğinden sonra, püskürtme işlemine başlanır. Püskürtme tabancasını tutan, hava basıncını kontrol ederek ve püskürtmenin düzgün ve uygun hızda olmasını sağlar. Su miktarı kuru yöntemde tabancada kontrol edildiğinden, ayrıca dikkat sar etmek gerekir. Püskürtülen plastik karışımın sıkı olması, az zayiat vermesi, fakat bunun yanında gerekli sertlikte olup akmaması hep uygun su ayarı ile mümkün olur. Buna ayrıca, tabancanın püskürtme yüzeyine imkan nisbetinde dik ve uygun sonuç alınabilir. Uzak tutulan tabanca donatının arkasını yeterli betonla doldurulamayacağı için, zayıf kesitler meydana gelir ve buralarda kalan malzeme ilerde beton yüzünde çatlaklara sebep olabilir. Fazla yakın tutulan tabancada ise yüzeye yapışmadan sıçrayan beton fazla olur.Mevcut donatının arkasını betonlama gayesiyle, tabanca normalden fazla yaklaştırılacağı gibi, yüzeye olan dikliği biraz değiştirilebilir. Ayrıca, betonun aralığa daha iyi yerleşmesi, betonun akmamasına dikkat ederek, suyunu buralarda biraz arttırarak sağlanabilir. Donatı çubukları sıksa, tabancanın yeri değiştirilmeden birden fazla donatı betonlanabilir. İyi karışmamış veya akan beton uzaklaştırılarak yerlerine tekrar püskürtme beton tatbik edilmelidir. Özellikle ıslak karışımda, karşım odasında 30-50 dakikadan fazla kalan beton tabancaya sevk edilmelidir. Bu süre kuru karışımda daha fazla olup, bir saat civarındadır. Geri sıçrayan betonun yeni kısma karışması önlenmeli ve bu zayiat olarak uzaklaştırılmalıdır. İletim hortumunun kolay hareketi sağlanarak, tabancayı idare edenin istediği yönde ilerlemesine imkan verilmelidir. Püskürtme yapılacak yüzey büyükse, kalınlık konacak takozlarla veya gergin tellerle belirtilebilir. Ancak, daha sonra takozların çıkartılmasına ve yerlerin püskürtme betonla doldurulmasına, tellerin püskürtme sonuna kadar gergin kalmasına dikkat edilmelidir. Düşey ve düşeye yakın yüzeylerde püskürtme aşağıdan başlamalıdır. Kalınlık fazla ise püskürtme tabaklar halinde yapılır. Tabaka kalınlığını püskürtme betonun yerine durabilmesi ve akmaması belirse de 20 mmden daha az uygulanmamalıdır. İlk tabakanın en azından donatıyı kapsayacak şekilde seçilmesi uygundur. Tabakalı uygulamada geriye sıçrayan betonun uzaklaştırılmasına dikkat edilmelidir.
Döşemelerde; tabanca düşeyden biraz saptırılarak sıçrayan kısımların bitmiş kısma düşmemesi sağlanırsa oradan kolaylıkla uzaklaştırılabilir. Tabakalı uygulamayla, fazla kalınlıktan dolayı betonun akması ve düşmesi önlenebilir. Tavana veya duvara yapılacak uygulamada tabaka kalınlığının 20-30 mm yi aşmaması tavsiye edilirken, döşemelerde bu kalınlık rahatlıkla 70 mm olabilir. Alt tabaka yeterli katılaştıktan sonra, tamamen sertleşmesini beklemeden yeni tabaka püskürtülür. Bu bekleme, betonun türüne ve uygulama şartlarına bağlı ise de yarım ile bir saat arasında değişir. Tamamen sertleşmiş tabakaya beton, ancak gerekli temizlikleri yapıp, basınçlı hava ve su tutulduktan sonra püskürtülebilir. Yeni tabakanın püskürtülmesinden önce, şüpheli yerler kontrol edilerek iyi kaynamış kısımlar uzaklaştırılmalı ve bütün yüzey nemlendirilmelidir. Kontrol ve uzaklaştırma sırasında çekiç, daha iyisi basınçlı hava ile çalışan yuvarlak uçlu aletler kullanılmalı, taşçı kalemi gibi sivri aletleri kullanmaktan
kaçınmalıdır.Püskürtülen betonun bir kısmı püskürtme yerindeki sert yüzeye, donatıya veya daha evvel yapılan betona çarparak geri sıçrar. Bu geri sıçrayarak kullanılmaz hale gelen beton oranı püskürtme basıncı, çimento ve su miktarı agreganın en büyük tane büyüklüğü donatının miktar ve şekli ve püskürtme tabakasının kalınlığına bağlıdır. Bunlarda değişik yapılarak azaltılabilirse de, püskürtme yüzeyinin eğimi önemlidir. Genel olarak sıçrama oranı döşeme gibi yatay yüzeyler için % 5-15, duvar gibi düşey yüzeyler için % 15-30 iken, tavanlarda yapılan uygulamada bu oran % 25-50 arasında değişir. Sıçrama başlangıçta büyük olursa da, daha sonra ilk betonun yüzeye yapılmaya başlamasıyla azalır. Daha çok iri veya çimento hamuru ile sarılmamış malzeme geri sıçradığı için, yüzeye kalan betonun çimento miktarı yüksektir. Bu, betonun dayanımını arttırsa da, betonu rötre çatlaklarına karşı hassas duruma agrega çoğalır, az da olsa elek eğrisi değişir. Tabancanın püskürtme yüzeyine dik tutulmaması ve sallanması, karışım suyunun az olması sıçramayı arttırıcı yönde etkiler. Sıçrayan beton, ne yapışan betona katılmalı ve ne de püskürtme betonun hazırlanmasında kullanılan malzemeye karıştırılmalıdır.Kuru sistemde, karışımın homojen ve topaksız olmasına gözle dikkat edilmelidir. Islak sistemde ise çıkan beton plastikliği devamlı kontrol edilmeli, ve en az günde bir defa plastiklik, sıkılık ve su-çimento oranı deneyle belirlenmelidir. Püskürtme betonunun tabakalı uygulamasında, her bir tabaka çekiçle kontrol edilerek şüpheli yerlerdeki beton uzaklaştırılmalıdır. En az her 100 m3 betonda bir defa püskürtülen betonun sıkılığı, su-çimento oranı ve birleşimi normal betonda olduğu gibi kontrol edilmeli ve başlangıçta yapılan uygunluk kontrolünde bulunan değerlerden mevcut sapmalar düzeltilmelidir. Yapı veya deney levhaları üzerindeki sertleşmiş betondan uygun numuneler alınarak, beton kalitesi kontrol edilmelidir. Güçlendirme maksatlı olarak, kolon, kiriş veya duvarların genişletilmesinde kullanıldığı durumlarda kalıbın, sıçrayan kısmı tekrar içerde bırakmayacak şekilde hazırlanmış olmasına dikkat etmelidir. Genel olarak, dar delik ve oyukların püskürtme beton yerine, normal betonla
doldurulması üzerinin püskürtmeli betonla kaplanması tavsiye edilir...
EPOKSİ REÇİNESİ ONARIM VE GÜÇLENDİRME 
Epoksi ve benzeri reçineler beton çatlaklarının doldurulmasında ve ince çelik elemanlar betona yapıştırmak için kullanılır. Uygulamada epoksi; bu türden olayı sıvı reçineler (epoksi, poliester, poliüretan, akrilik gibi) için genel anlamda kullanılmaktadır. Reçineyi oluşturan kimyasal birleşenlerin çeşitlerine ve onların kimyasal yapılarına, kullanılma oranlarına ve eklenen maddelere bağlı olarak pek çok türleri mevcuttur. Bu sebeple maksada uygun reçinenin seçilmesi önemlidir. Genel olarak reçinenin kullanım sırasındaki sıvı döneminin uzun olması ve hemen kapta sertleşme çabuklaştırılabilir. Genel olarak reçineler 100 0C nin üzerinde dayanımlarını kaybederler. Bu sebeple kullanılmaları sınırlı kalabilir veya yangına karşı korunmaları gerekebilir. Viskozitelerin enjekte edilecek çatlağın kalınlığına uygun olması zorunludur.

Epoksi; betonarme perdeler, kolonlar, döşemeler ve kirişlerdeki çatlakların onarımında yaygın bir şekilde kullanılır. Bu yöntemde çatlak ve boşluklar epoksi malzemesi ile doldurulur. Uygulama önce çatlağın basınçla hava ile veya emerek temizlenmesiyle başlanır. Çatlakların dış kısımları genişletilerek V şekline getirilir. Daha sonra çatlak epoksi ile doldurmak gayesiyle çatlak uzunluğuna bağlı olarak araları 0.15 ~ 1.00 m olan delikler açıklarak basınçlı uygulama için memeler (nipeller) yerleştirilir. Bu küçük elemanların kenarlarının sızdırmaz bir şekilde kapatılması önemlidir. Uygulamaya en düşük seviyedeki nipele epoksi enjeksiyonu ile başlanır ve komşu nipellerden çıkması beklenir. Bu durumda ele alınan nipel ucu kapatılarak daha üstteki nipellere geçilir. Bu yöntem genellikle genişliği 0.5 ~ 5 mm arasındaki çatlaklar için başarı ile uygulanılır. Çatlak genişliğinin küçük olduğu durumda ( 0.1 ~ 0.5 mm) epoksi doldurucu bir malzeme olmadan kullanılır. Daha genişlerde, rötre, sönme ve ısı etkilerini azaltmak için ek bir doldurucu malzemenin kullanılması önerilir. Çok geniş çatlaklarda çatlak ince kumla doldurulduktan sonra epoksi enjeksiyonu uygundur.Epoksi kullanımında yerel çatlak onarımı yapıldığı unutulmamalıdır. Bir elemanı veya bir bölgeyi güçlendirmek için genellikle tek başına kullanılmaz. Güçlendirme işleminde diğer yöntemlerle beraber epoksi uygulaması tercih edilir. Mesela, ek beton kesintilerinin elde edilmesinde mevcut beton yüzü temizleyip epoksi sürüldükten sonra yeni betonun dökülmesi aradaki
kaynaşmaya yardımcı olur. Böyle bir durumda da mekanik bazı tedbirlerin ( dikiş noktası gibi) ek olarak alınması önerilir. Bu uygulama da özel malzeme, işçilik ve alet gerektirmesi maliyeti arttırır. Bu sebeple uygulaması çok yaygın değildir. Epoksi uygulamasının başarısı, bu yöntemle onarılmış silindirler üzerinde yapılacak deneylerle kontrol edilebilir. Başarılı bir uygulamada, silindirin onarılan epoksi ; beton yüzeyinden değil, yeni çatlaklarla kırılması gerekir. Deprem yüklenmesini temsil etmek üzere yapılan tersinir yükleme deneylerinden, onarım gören kirişlerin çok iyi enerji yutma kapasitesine sahip oldukları belirlenmiştir. Donatıdaki pekleşme sebebiyle, onarılmış kirişlerin çatlamamış kirişlere göre daha dayanıklı oldukları gözlenmiştir. Ancak, muhtemelen bütün çatlakların doldurulmaması nedeniyle bu tür kirişlerde daha esnek davranış ortaya çıkar. Sonuç olarak, epoksi uygulamasını konu alan deney sonuçlarının genellikle olumlu olduğu söylenebilir. Ancak, kiriş , kolon birleşim bölgelerindeki donatının adreans çözülmesi bu onarım türünün bir üst sınırı olarak görülebilir